φ12000mm大型封头的现场组装施焊工艺

　　φ12000mm封头周边瓣片的拼焊

　　在φ12000mm的大封头各周边瓣片点固焊后， 由10名焊工均布对称施焊， 每名焊工焊相邻的2条焊缝， 并需交替施焊，在焊接中随时测量焊接变形， 其在径向上的测点分布。

　　为了防止周边20瓣片组焊时， 由于横向收缩造成的周长减小，在点固焊时，周瓣间预留了一定的间隙， 从而将直径增加了8mm。

　　首先， 在外侧施焊， 采用分段跳焊、分段退焊; 当焊完外侧第3层，且清根后，测量圆度为16mm，见表5。从表中可以看出，4#测点的直径 ，8#测点的直径 小。

　　其次， 内侧焊缝焊接， 为了不使圆度值继续增大， 利用焊接次序来调整圆度， 根据先焊变形量大、后焊变形量小的原理进行施焊， 内侧焊缝的焊接工艺如下：

　　1、 内侧第1层焊缝，采用先焊短轴附近的焊缝，即先焊20#缝--10#缝、2#缝--12#缝、4#缝--14#缝， 这6条缝焊完1遍后， 开始焊1#缝—11#缝、3#缝—13#缝、9#缝—19#缝，接着焊剩余焊缝，全部焊完内侧第1遍后，测得圆度为13mm;

　　2、 焊内侧第2层时采用内侧第1层的焊接顺序，内侧第2层焊完后，测得圆度为11mm;

　　3、 内侧盖面。

　　 ，焊外侧第4层及盖外表面， 焊外侧时， 先焊长轴，后焊短轴。周瓣全部焊完后，测得圆度为11mm。

　　φ12000mm封头顶圆板的焊接

　　先组对点固焊顶圆边板1-4#缝和顶圆中板6#，7#缝。采用分段跳焊、分段退焊， 分段焊焊缝长度为400—500mm。其次点固焊5#8#9#10#焊缝，并同时焊完外侧3层后，翻转清根，在施焊内侧之前，应先测出顶圆板的直径，至少应测出A—A、B—B方向数值，使顶圆板焊好后能与周边瓣片组件基本吻合， 而对顶圆板圆度影响 的焊缝 是上述42条焊缝。

　　焊接过程中，若A—A方向与B—B方向数值相差大时， 可按先焊变形量大的焊缝， 后焊变形量小的焊缝原则， 以使封头的圆度满足要求。

　　φ12000mm封头顶圆板与周边瓣片环缝的拼焊顶圆板焊完后， 再与周边瓣组焊。装配点固好后，由10名焊工对施称焊，先焊外侧焊缝，焊完3层后，清根着色检查，确认无缺陷后，再焊内侧焊缝。内、外侧前几层均采用分段跳焊、分段退焊，分段焊焊缝长度为400-500mm。

　　封头整体拼焊完后，测得圆度为10mm， 焊缝的棱角度也完全符合技术要求。

　　其他封头的组装焊接

　　φ7500mm，φ6500mm封头与φ12000mm封头一样，在平台上预组装封头后点固焊周瓣片， 分别由6名，5名焊工均布对称施焊，每名焊工交替焊接相邻的2条焊缝。而后组装焊接顶圆板的2条焊缝， 焊接顶圆板与周边板的环缝。

　　所制造的3个大型封头，很好地控制了焊接变形，使大型真空容器的制造质量符合设计的要求， 并使整个容器制造完成后一次抽真空合格，得到了用户的好评。