核电压力容器椭圆形封头的生产工艺特点

     核反应堆压力容器属于核电站的关键核心设备，属于核 一级要求和质保一级要求的产品。它是核电站设备中 不可 换的部件，技术含量和制造要求极高。而核电压力容器椭圆形封头尺寸大、壁厚、质量重、形状复杂，有的椭圆形封头有法兰、或者需要翻管、抑或是变壁厚等，所以用于生产一般椭圆形封头的工艺是不适于生产核电压力容器椭圆形封头的，其变形机理完全不同。

    大型核电压力容器椭圆形封头整体锻造成形的难点[21]为：

    (1)我国缺少对核电压力容器锻造工艺的研究，又由于国外技术资料的保密，在核电压力容器的锻造方面知之甚少。

    (2)核电压力容器所需钢锭重达200吨以上，且探伤要求极其严格，在炼钢和铸锭技术水平还不甚理想的条件下，椭圆形封头制定满足空洞尺寸和夹杂分布要求的预锻工艺，还存在一定困难，需进行理论和实践探索。

    (3)法兰部分较高较厚，而球冠较薄，终成形时法兰变形困难，需预先达到或接近锻件图纸尺寸，无法采用较为简单的拉深工艺成形球冠。

    (4)椭圆形封头成形基本属于胀形，靠坯料厚度的均匀减薄完成球冠面积的扩展。对于终成形前毛坯的尺寸和形状、凸凹模的关键尺寸参数及成形工艺参数要求严格。此外，因球冠和法兰相比较薄，温降快，，也需要通过各种工艺参数的协调，才能使变形区稳定扩大，以实现球冠均匀减薄的目的。这一切必须建立在 掌握各工艺参数对成形质量影响规律的基础上。

    (5)椭圆形封头材料的晶粒度要求达五级以点，而且要求均匀一致。但在 终制坯和成形中，法兰变形小而球冠变形大，要形成均匀*致的再结晶组织，为第二热处理做组织准备有很大难度。

    (6)-次成形所需的力很大，现有的椭圆形封头成形力不能满足要求，需探索逐次成形的工艺方法。